Pub Date : 2019-06-30DOI: 10.32423/JMI.2019.V41.16-22
Martin Doloksaribu, Shinta Virdhian, Dagus Resmana Djuanda, Eva Afrilinda
Salah satu karakteristik magnet permanen tipe NdFeB adalah rentan terhadap kenaikan temperatur, seperti halnya yang terjadi pada aplikasi motor listrik. Penambahan unsur Dy pada tipe ini menjadi penting dalam usaha meningkatkan koersivitas dan temperatur curie. Akan tetapi, penambahan unsur Dy secara konvensional memerlukan biaya tinggi serta terjadinya penurunan nilai sifat remanen. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan menambahkan unsur Dy untuk meningkatkan koersivitas magnet permanen dengan cara difusi batas butir dengan biaya yang lebih rendah dari pada cara konvensional dan tidak menurunkan sifat remanen secara signifikan. Penelitian ini dimulai dengan mengkarakterisasi dan mengamati struktur mikro awal dari magnet permanen tipe NdFeB dengan alat SEM-BSE dan VSM. Kemudian dilakukan proses difusi Dy dengan cara melapisi permukaan magnet dengan campuran DyF3-LiF dengan variasi perbandingan 0%-0% (tanpa lapisan); 44%-56% dan 100%-0%. Setelah itu, pada setiap variasi lapisan dilakukan perlakuan panas anil 750oC dengan variasi waktu penahanan selama 2,5; 5; 7,5 dan 10 jam yang diikuti dengan post anil 550oC selama 1 jam. Hasilnya, nilai koersivitas magnet meningkat dari 10,7 kOe menjadi 13,5 kOe pada sampel yang dianil pada variasi waktu penahanan 5 dan 7,5 jam. Sedangkan nilai remanen juga terjadi peningkatan dari 13,2 kG menjadi 14,7 kG pada sampel yang di anil dengan waktu penahanan selama 10 jam. Energi maksimum produk magnet pada sampel yang mengalami proses difusi (43,6 MGOe) lebih tinggi dari sampel yang tidak dilakukan difusi batas butir (43,1 MGOe).
{"title":"PENINGKATAN KOERSIVITAS DAN REMANEN PADA MAGNET PERMANEN Nd-Fe-B DENGAN PROSES DIFUSI BATAS BUTIR","authors":"Martin Doloksaribu, Shinta Virdhian, Dagus Resmana Djuanda, Eva Afrilinda","doi":"10.32423/JMI.2019.V41.16-22","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2019.V41.16-22","url":null,"abstract":"Salah satu karakteristik magnet permanen tipe NdFeB adalah rentan terhadap kenaikan temperatur, seperti halnya yang terjadi pada aplikasi motor listrik. Penambahan unsur Dy pada tipe ini menjadi penting dalam usaha meningkatkan koersivitas dan temperatur curie. Akan tetapi, penambahan unsur Dy secara konvensional memerlukan biaya tinggi serta terjadinya penurunan nilai sifat remanen. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan menambahkan unsur Dy untuk meningkatkan koersivitas magnet permanen dengan cara difusi batas butir dengan biaya yang lebih rendah dari pada cara konvensional dan tidak menurunkan sifat remanen secara signifikan. Penelitian ini dimulai dengan mengkarakterisasi dan mengamati struktur mikro awal dari magnet permanen tipe NdFeB dengan alat SEM-BSE dan VSM. Kemudian dilakukan proses difusi Dy dengan cara melapisi permukaan magnet dengan campuran DyF3-LiF dengan variasi perbandingan 0%-0% (tanpa lapisan); 44%-56% dan 100%-0%. Setelah itu, pada setiap variasi lapisan dilakukan perlakuan panas anil 750oC dengan variasi waktu penahanan selama 2,5; 5; 7,5 dan 10 jam yang diikuti dengan post anil 550oC selama 1 jam. Hasilnya, nilai koersivitas magnet meningkat dari 10,7 kOe menjadi 13,5 kOe pada sampel yang dianil pada variasi waktu penahanan 5 dan 7,5 jam. Sedangkan nilai remanen juga terjadi peningkatan dari 13,2 kG menjadi 14,7 kG pada sampel yang di anil dengan waktu penahanan selama 10 jam. Energi maksimum produk magnet pada sampel yang mengalami proses difusi (43,6 MGOe) lebih tinggi dari sampel yang tidak dilakukan difusi batas butir (43,1 MGOe).","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"55 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2019-06-30","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"130316741","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-12-31DOI: 10.32423/jmi.2018.v40.22-37
Hendri Siswanto, S. Jamilah
Salah satu pengujian untuk produk logam adalah pengujian terhadap ketahan korosi. Korosi dapat menyebabkan kerugian yang berbahaya dan mahal jika tidak diantisipasi. Oleh karena itu, pengujian ini sangat penting untuk mengetahui kualitas material pada produk-produk tertentu. Penelitian ini bertujuan untuk membuat mesin uji kabut garam dengan spesifikasi yang sesuai dengan standar JIS Z 2371 dan ASTM B117-11. Penelitian ini dibatasi pada pengujian fungsi mesin uji kabut garam tanpa menggunakan spesimen uji. Metode yang digunakan dalam perancangan ini adalah hasil studi literatur untuk membuat alat uji yang sesuai standar. Penggunaan rangkaian relay, kontrol waktu dan temperatur sebagai sistem pengendali, menjadikan mesin ini dapat bekerja secara otomatis sesuai dengan pengaturan mesin yang telah ditentukan berdasarkan standar. Setelah proses pembuatan selesai, alat uji ini diuji untuk mengetahui tingkat keberhasilan dan daya tahannya. Jumlah kabut garam yang dihasilkan selama satu jam adalah 1,2 – 1,8 ml. Tempertur yang dicapai pada chamber pengkabutan adalah 36-37 ºC, sedangkan temperatur di chamber saturator nilainya antara 47-49 ºC. Uji performa selama 12 jam menujukkan bahwa kondisi alat uji dalam keadaan stabil dan tidak ada kerusakan. Dari hasil pengujian tersebut, maka alat uji dapat bekerja sesuai dengan persyaratan standar dan dengan daya tahan yang baik.
金属产品的一个测试是测试耐腐蚀性。如果不加以预料，腐蚀性会造成有害和昂贵的损失。因此，这个测试对于了解某些产品的材料质量是至关重要的。本研究旨在制造符合标准JIS Z 2371和ASTM b11711 -11规格的盐雾测试器。本研究仅限于在不使用样本的情况下对盐雾测试引擎的功能进行测试。这种设计方法是文献研究的标准测试工具。使用继电器回路、时间控制和温度作为一种控制系统，使这些机器能够根据默认设置的机器设置自动工作。一旦制作过程完成，测试工具将测试其成功程度和持久性。产生了一个小时的盐雾量是120—180毫升。实现的Tempertur pengkabutan室是36-37ºC之间的温度,而在saturator厅价值- 49ºC。连续12个小时的绩效考核表明，设备处于稳定状态，没有损坏。从这些测试结果中，测试工具可以根据标准要求和良好的耐久性运行。
{"title":"PERANCANGAN DAN PENGUJIAN ALAT UJI KABUT GARAM DENGAN SISTEM KERJA DIGITAL","authors":"Hendri Siswanto, S. Jamilah","doi":"10.32423/jmi.2018.v40.22-37","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/jmi.2018.v40.22-37","url":null,"abstract":"Salah satu pengujian untuk produk logam adalah pengujian terhadap ketahan korosi. Korosi dapat menyebabkan kerugian yang berbahaya dan mahal jika tidak diantisipasi. Oleh karena itu, pengujian ini sangat penting untuk mengetahui kualitas material pada produk-produk tertentu. Penelitian ini bertujuan untuk membuat mesin uji kabut garam dengan spesifikasi yang sesuai dengan standar JIS Z 2371 dan ASTM B117-11. Penelitian ini dibatasi pada pengujian fungsi mesin uji kabut garam tanpa menggunakan spesimen uji. Metode yang digunakan dalam perancangan ini adalah hasil studi literatur untuk membuat alat uji yang sesuai standar. Penggunaan rangkaian relay, kontrol waktu dan temperatur sebagai sistem pengendali, menjadikan mesin ini dapat bekerja secara otomatis sesuai dengan pengaturan mesin yang telah ditentukan berdasarkan standar. Setelah proses pembuatan selesai, alat uji ini diuji untuk mengetahui tingkat keberhasilan dan daya tahannya. Jumlah kabut garam yang dihasilkan selama satu jam adalah 1,2 – 1,8 ml. Tempertur yang dicapai pada chamber pengkabutan adalah 36-37 ºC, sedangkan temperatur di chamber saturator nilainya antara 47-49 ºC. Uji performa selama 12 jam menujukkan bahwa kondisi alat uji dalam keadaan stabil dan tidak ada kerusakan. Dari hasil pengujian tersebut, maka alat uji dapat bekerja sesuai dengan persyaratan standar dan dengan daya tahan yang baik.","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"8 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-12-31","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"121184240","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-12-31DOI: 10.32423/JMI.2018.V40.14-21
Deni Cahyadi, M. A. Kurniawan, Irvando Anto verry Damanik, J. A. Fatkhurrahman, Ikha Rasti Juliasari, Agus Juniawan Khairi
Kadar Karet Kering (KKK) menjadi salah satu ukuran kualitas lateks karena nilai ini menggambarkan besarnya kandungan air dalam lateks. KKK adalah kandungan padatan karet per satuan berat (%). Pada pengolahan lembaran karet, nilai KKK digunakan sebagai dasar penentuan jumlah kebutuhan air pada proses pengenceran lateks sampai diperoleh Kadar Karet Baku (Kadar Karet Standar). Alat ukur berbasis teknologi light scattering dengan menggunakan microcontroller sebagai image processing pada kegiatan ini merupakan alat ukur non destructive dan tanpa penggunaan bahan kimia dalam proses analisanya. Alat ini merujuk pada standar ISO 126 : 2005 tentang Method Of Test For Natural Rubber Latex, Determination Of Dry Rubber Content. Data yang diperoleh adalah pengukuran KKK untuk rentang 15-30% dengan linearitas terhadap metode standar sebesar 0.997. Tujuan penelitian ini adalah melakukan rancang bangun alat ukur kadar karet kering (KKK) berbasis teknologi light scattering yang berguna untuk memperoleh nilai KKK dengan cepat.Kata kunci : Kadar Karet Kering ( KKK ), Lateks, Light Scattering
{"title":"RANCANG BANGUN ALAT UKUR KADAR KARET KERING PADA LATEKS BERBASIS TEKNOLOGI LIGHT SCATTERING","authors":"Deni Cahyadi, M. A. Kurniawan, Irvando Anto verry Damanik, J. A. Fatkhurrahman, Ikha Rasti Juliasari, Agus Juniawan Khairi","doi":"10.32423/JMI.2018.V40.14-21","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2018.V40.14-21","url":null,"abstract":"Kadar Karet Kering (KKK) menjadi salah satu ukuran kualitas lateks karena nilai ini menggambarkan besarnya kandungan air dalam lateks. KKK adalah kandungan padatan karet per satuan berat (%). Pada pengolahan lembaran karet, nilai KKK digunakan sebagai dasar penentuan jumlah kebutuhan air pada proses pengenceran lateks sampai diperoleh Kadar Karet Baku (Kadar Karet Standar). Alat ukur berbasis teknologi light scattering dengan menggunakan microcontroller sebagai image processing pada kegiatan ini merupakan alat ukur non destructive dan tanpa penggunaan bahan kimia dalam proses analisanya. Alat ini merujuk pada standar ISO 126 : 2005 tentang Method Of Test For Natural Rubber Latex, Determination Of Dry Rubber Content. Data yang diperoleh adalah pengukuran KKK untuk rentang 15-30% dengan linearitas terhadap metode standar sebesar 0.997. Tujuan penelitian ini adalah melakukan rancang bangun alat ukur kadar karet kering (KKK) berbasis teknologi light scattering yang berguna untuk memperoleh nilai KKK dengan cepat.Kata kunci : Kadar Karet Kering ( KKK ), Lateks, Light Scattering","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"48 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-12-31","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"133877893","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-12-31DOI: 10.32423/JMI.2018.V40.38-55
A. Hananto
Salah satu teknologi pembuatan benang (pemintalan) adalah teknologi ring spinning. Pada proses belajar mengajar, membutuhkan alat peraga (simulation instrument) untuk menjelaskan tentang mekanisme atau proses-proses dalam pembuatan benang tersebut. Namun alat peraga (simulation instrument) tersebut hanya sebatas display sehingga tidak bisa dioperasikan secara nyata seperti mesin pada umumnya. Dengan keterbatasan alat peraga (simulation instrument) tersebut, pada penelitian ini akan dilakukan rekayasa dan modifikasi alat peraga teknologi ring spinning yang ada di laboratorium pemintalan Politeknik STTT Bandung menjadi mesin ring spinning yang bisa dijalankan dan digunakan untuk memproduksi benang sebagaimana mesin ring spinning yang digunakan di industri pemintalan. Selain itu pada mesin hasil rekayasa teknologi ring spinning ini, akan dikembangkan sistem individual motor yang dikendalikan secara otomatis dengan memanfaatkan program microcontroller pada pasangan rol-rol peregang, dimana teknologi ini belum banyak diaplikasikan di dunia industri tekstil
{"title":"REKAYASA DAN MODIFIKASI ALAT PERAGA RING SPINNING MENJADI MESIN RING SPINNING TEKNOLOGI BARU","authors":"A. Hananto","doi":"10.32423/JMI.2018.V40.38-55","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2018.V40.38-55","url":null,"abstract":"Salah satu teknologi pembuatan benang (pemintalan) adalah teknologi ring spinning. Pada proses belajar mengajar, membutuhkan alat peraga (simulation instrument) untuk menjelaskan tentang mekanisme atau proses-proses dalam pembuatan benang tersebut. Namun alat peraga (simulation instrument) tersebut hanya sebatas display sehingga tidak bisa dioperasikan secara nyata seperti mesin pada umumnya. Dengan keterbatasan alat peraga (simulation instrument) tersebut, pada penelitian ini akan dilakukan rekayasa dan modifikasi alat peraga teknologi ring spinning yang ada di laboratorium pemintalan Politeknik STTT Bandung menjadi mesin ring spinning yang bisa dijalankan dan digunakan untuk memproduksi benang sebagaimana mesin ring spinning yang digunakan di industri pemintalan. Selain itu pada mesin hasil rekayasa teknologi ring spinning ini, akan dikembangkan sistem individual motor yang dikendalikan secara otomatis dengan memanfaatkan program microcontroller pada pasangan rol-rol peregang, dimana teknologi ini belum banyak diaplikasikan di dunia industri tekstil","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"38 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-12-31","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"133989213","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-12-31DOI: 10.32423/JMI.2018.V40.1-7
Sony Harbintoro, A. Suherman, Darwin Rachman Gm, Luky Krisnadi
Proses Electric Discharge Machine (EDM) merupakan teknologi pemotongan logam non-tradisional yang menggunakan energi panas pada proses pemotongannya. Proses EDM banyak digunakan pada pembuatan komponen core cavity cetakan/mold. Biaya pembuatan elektroda untuk mendukung proses EDM merupakan salah satu biaya yang harus diperhitungkan dalam proses EDM, sehingga mengurangi keausan elektroda menjadi hal yang penting karena dapat menekan biaya pembuatan elektroda. Pada penelitian ini, proses EDM menggunakan elektroda yang mempunyai profil dengan ketebalan 2 mm serta panjang 30 mm yang digunakan untuk membuat profil pocket sedalam 26 mm. Permasalahan yang ditemui pada proses EDM dengan menggunakan profil elektroda yang tipis yaitu umur pemakaian elektroda yang cepat aus pada bagian ujung dari elektroda. Hal ini akan menyebabkan elektroda menjadi boros dan berpengaruh terhadap biaya pembuatan elektroda. Untuk memperpanjang umur pemakaian elektroda dan menekan biaya pembuatan elektroda, maka diperlukan strategi setting parameter yang sesuai pada proses EDM. Setting parameter pada proses EDM dengan elektroda yang tipis yaitu diantaranya pengaturan parameter arus, Ton dan Toff. Berdasarkan hasil eksperimen untuk memperpanjang umur pemakaian elektroda, maka strategi proses EDM yang dilakukan yaitu (1) pada proses roughing pada kedalaman 0 s.d. 24 mm menggunakan parameter ampere 8A; Ton 20 μs; Toff 10 μs. (2) Proses finishing pada kedalamam 24 mm s.d. 26 mm, menggunakan parameter ampere 6A; Ton 3 μs, Toff 4 μs. Dengan menggunakan strategi dua parameter pada kedalaman berbeda, dapat mengurangi keausan elektroda dan memperpanjang umur penggunaan elektroda.
{"title":"PERENCANAAN EKSPERIMEN PADA PROSES EDM UNTUK MENGURANGI KEAUSAN ELEKTRODA","authors":"Sony Harbintoro, A. Suherman, Darwin Rachman Gm, Luky Krisnadi","doi":"10.32423/JMI.2018.V40.1-7","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2018.V40.1-7","url":null,"abstract":"Proses Electric Discharge Machine (EDM) merupakan teknologi pemotongan logam non-tradisional yang menggunakan energi panas pada proses pemotongannya. Proses EDM banyak digunakan pada pembuatan komponen core cavity cetakan/mold. Biaya pembuatan elektroda untuk mendukung proses EDM merupakan salah satu biaya yang harus diperhitungkan dalam proses EDM, sehingga mengurangi keausan elektroda menjadi hal yang penting karena dapat menekan biaya pembuatan elektroda. Pada penelitian ini, proses EDM menggunakan elektroda yang mempunyai profil dengan ketebalan 2 mm serta panjang 30 mm yang digunakan untuk membuat profil pocket sedalam 26 mm. Permasalahan yang ditemui pada proses EDM dengan menggunakan profil elektroda yang tipis yaitu umur pemakaian elektroda yang cepat aus pada bagian ujung dari elektroda. Hal ini akan menyebabkan elektroda menjadi boros dan berpengaruh terhadap biaya pembuatan elektroda. Untuk memperpanjang umur pemakaian elektroda dan menekan biaya pembuatan elektroda, maka diperlukan strategi setting parameter yang sesuai pada proses EDM. Setting parameter pada proses EDM dengan elektroda yang tipis yaitu diantaranya pengaturan parameter arus, Ton dan Toff. Berdasarkan hasil eksperimen untuk memperpanjang umur pemakaian elektroda, maka strategi proses EDM yang dilakukan yaitu (1) pada proses roughing pada kedalaman 0 s.d. 24 mm menggunakan parameter ampere 8A; Ton 20 μs; Toff 10 μs. (2) Proses finishing pada kedalamam 24 mm s.d. 26 mm, menggunakan parameter ampere 6A; Ton 3 μs, Toff 4 μs. Dengan menggunakan strategi dua parameter pada kedalaman berbeda, dapat mengurangi keausan elektroda dan memperpanjang umur penggunaan elektroda.","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"116 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-12-31","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"126069138","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-06-30DOI: 10.32423/JMI.2018.V40.19-25
Eko Pujiyulianto
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan unsur carbon (C) terhadap struktur mikro dan sifat mekanik baja mangan. Baja mangan dengan kandungan mangan (Mn) sebesar 14%, divariasikan jumlah carbon mulai dari 0.4% hingga 1.6%. Seluruh sampel dianalisa struktur mikro, lalu diuji sifat mekaniknya meliputi kekerasan, ketahanan aus, ketahanan impak dan kekuatan tarik. Kekerasan rata rata seluruh sampel tidak mengalami perubahan yang signifikan, yaitu 24 HRC, dengan kekerasan rata rata fasa austenit 34 HRC, dan fasa karbida 52 HRC. Hasil pengujian ketahanan aus memperlihatkan bahwa dengan meningkatnya kadar carbon maka ketahanan aus akan semakin meningkat, persentase kehilangan berat terkecil pada kandungan carbon 1,6% sebesar 0,01%. Kekuatan impak dan elongasi meningkat pada kadar carbon 0,4% hingga 1 %, dan menurun pada 1,4% hingga 1,6%. Kekuatan impak paling tinggi yaitu pada kadar carbon 0,7% dan 1% sebesar 187 joule dan 167 joule dengan elongasi 37,7% dan 38,2%. Kekuatan tarik meningkat dengan meningkatnya kadar carbon dari 0,4 % - 1%, namun kekuatan tarik menurun ketika kandungan carbon lebih dari 1%. Baja mangan dengan kadar carbon antara 0,7 % hingga 1 % memiliki kombinasi kekuatan impak, elongasi dan kekuatan tarik yang tinggi. Baja mangan dengan kadar carbon 0,7% dan 1% memiliki fasa karbida yang paling sedikit, sehingga ketahanan impak, elongasi dan kekuatan tariknya tinggi.
{"title":"PENGARUH CARBON TERHADAP STRUKTUR MIKRO DAN SIFAT MEKANIK BAJA MANGAN AUSTENITIK","authors":"Eko Pujiyulianto","doi":"10.32423/JMI.2018.V40.19-25","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2018.V40.19-25","url":null,"abstract":"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan unsur carbon (C) terhadap struktur mikro dan sifat mekanik baja mangan. Baja mangan dengan kandungan mangan (Mn) sebesar 14%, divariasikan jumlah carbon mulai dari 0.4% hingga 1.6%. Seluruh sampel dianalisa struktur mikro, lalu diuji sifat mekaniknya meliputi kekerasan, ketahanan aus, ketahanan impak dan kekuatan tarik. Kekerasan rata rata seluruh sampel tidak mengalami perubahan yang signifikan, yaitu 24 HRC, dengan kekerasan rata rata fasa austenit 34 HRC, dan fasa karbida 52 HRC. Hasil pengujian ketahanan aus memperlihatkan bahwa dengan meningkatnya kadar carbon maka ketahanan aus akan semakin meningkat, persentase kehilangan berat terkecil pada kandungan carbon 1,6% sebesar 0,01%. Kekuatan impak dan elongasi meningkat pada kadar carbon 0,4% hingga 1 %, dan menurun pada 1,4% hingga 1,6%. Kekuatan impak paling tinggi yaitu pada kadar carbon 0,7% dan 1% sebesar 187 joule dan 167 joule dengan elongasi 37,7% dan 38,2%. Kekuatan tarik meningkat dengan meningkatnya kadar carbon dari 0,4 % - 1%, namun kekuatan tarik menurun ketika kandungan carbon lebih dari 1%. Baja mangan dengan kadar carbon antara 0,7 % hingga 1 % memiliki kombinasi kekuatan impak, elongasi dan kekuatan tarik yang tinggi. Baja mangan dengan kadar carbon 0,7% dan 1% memiliki fasa karbida yang paling sedikit, sehingga ketahanan impak, elongasi dan kekuatan tariknya tinggi.","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"31 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-06-30","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"116985278","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-06-30DOI: 10.32423/JMI.2018.V40.1-9
Sri Bimo Pratomo, Martin Doloksaribu, H. Taufiq, R. Mulyani, Eri Indra Lesmana
Penambahan unsur silikon (Si) terhadap baja paduan rendah mampu memberikan peningkatan terhadap sifat mekanik. Pembuatan tapak kendaraan tempur menggunakan variasi penambahan unsur silikon (Si) sebesar 0,5%; 0,9%; 1,2% dan 1,6%Si. Pada tiap spesimen diberikan perlakukan panas annealing, normalizing dan normalizing kipas. Pengujian komposisi kimia, kekerasan, ketahanan aus dan pengujian struktur mikro dilakukan terhadap spesimen tapak kendaraan tempur. Hasil uji kekerasan menunjukkan bahwa kekerasan meningkat terhadap peningkatan kandungan silikon sebesar 29,61 HRC pada kandungan silikon sebesar 0,5%Si; 30,93 HRC pada 0,9%Si; 33,38 HRC pada 1,2%Si dan 34,96 HRC pada 1,6%Si. Uji ketahanan aus menunjukkan bahwa persentase kehilangan massa semakin kecil (ketahanan aus semakin besar) terhadap peningkatan kandungan silikon yaitu 0,1581% pada kandungan silikon sebesar 0,5%Si; 0,0465% pada 0,9%Si; 0,0404% pada 1,2%Si dan 0,0182% pada 1,6%Si. Perbedaan kandungan unsur silikon (Si) mempengaruhi fasa bainite dari baja paduan rendah; semakin tinggi kandungan unsur silikon (Si) maka fasa bainit semakin tersebar merata dan memiliki butir yang semakin halus. Sifat mekanik optimal didapatkan pada kandungan silikon sebesar 1,6%.
{"title":"PENGARUH VARIASI PENAMBAHAN SILIKON DAN PERLAKUAN PANAS PADA BAJA PADUAN RENDAH TERHADAP SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO UNTUK APLIKASI TRACKLINK TANK","authors":"Sri Bimo Pratomo, Martin Doloksaribu, H. Taufiq, R. Mulyani, Eri Indra Lesmana","doi":"10.32423/JMI.2018.V40.1-9","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2018.V40.1-9","url":null,"abstract":"Penambahan unsur silikon (Si) terhadap baja paduan rendah mampu memberikan peningkatan terhadap sifat mekanik. Pembuatan tapak kendaraan tempur menggunakan variasi penambahan unsur silikon (Si) sebesar 0,5%; 0,9%; 1,2% dan 1,6%Si. Pada tiap spesimen diberikan perlakukan panas annealing, normalizing dan normalizing kipas. Pengujian komposisi kimia, kekerasan, ketahanan aus dan pengujian struktur mikro dilakukan terhadap spesimen tapak kendaraan tempur. Hasil uji kekerasan menunjukkan bahwa kekerasan meningkat terhadap peningkatan kandungan silikon sebesar 29,61 HRC pada kandungan silikon sebesar 0,5%Si; 30,93 HRC pada 0,9%Si; 33,38 HRC pada 1,2%Si dan 34,96 HRC pada 1,6%Si. Uji ketahanan aus menunjukkan bahwa persentase kehilangan massa semakin kecil (ketahanan aus semakin besar) terhadap peningkatan kandungan silikon yaitu 0,1581% pada kandungan silikon sebesar 0,5%Si; 0,0465% pada 0,9%Si; 0,0404% pada 1,2%Si dan 0,0182% pada 1,6%Si. Perbedaan kandungan unsur silikon (Si) mempengaruhi fasa bainite dari baja paduan rendah; semakin tinggi kandungan unsur silikon (Si) maka fasa bainit semakin tersebar merata dan memiliki butir yang semakin halus. Sifat mekanik optimal didapatkan pada kandungan silikon sebesar 1,6%.","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"62 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-06-30","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"128204353","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-06-30DOI: 10.32423/JMI.2018.V40.34-40
Robby Debriand Rumbara
Timbangan dirancang dengan men-scale down dari timbangan kapasitas yang lebih besar. Tipe Load Cell ditentukan dan beban serta sensitivitas dihitung. Load Cell tipe S dimodelkan dengan perangkat lunak. Load Cell tipe S dimanufaktur dengan mesin CNC dan dibuat rangkaian elektronik. Pengukuran dilakukan pada dua titik: tanpa penguat dan dengan penguat. Pengukuran menghasilakan grafik dengan persamaan y = 0.0003x + 0.0031 (tanpa penguat) dan y = 0.061x + 0.191 (dengan penguat). Berat minimal yang dapat diukur oleh timbangan sekitar 1000~30.000 kg.
{"title":"RANCANG BANGUN TIMBANGAN LOAD CELL TIPE S","authors":"Robby Debriand Rumbara","doi":"10.32423/JMI.2018.V40.34-40","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/JMI.2018.V40.34-40","url":null,"abstract":"Timbangan dirancang dengan men-scale down dari timbangan kapasitas yang lebih besar. Tipe Load Cell ditentukan dan beban serta sensitivitas dihitung. Load Cell tipe S dimodelkan dengan perangkat lunak. Load Cell tipe S dimanufaktur dengan mesin CNC dan dibuat rangkaian elektronik. Pengukuran dilakukan pada dua titik: tanpa penguat dan dengan penguat. Pengukuran menghasilakan grafik dengan persamaan y = 0.0003x + 0.0031 (tanpa penguat) dan y = 0.061x + 0.191 (dengan penguat). Berat minimal yang dapat diukur oleh timbangan sekitar 1000~30.000 kg.","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"31 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-06-30","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"126948824","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-06-30DOI: 10.32423/jmi.2018.v40.26-33
Martin Doloksaribu, Sri Bimo Pratomo, Rizal Hanifi, Muhamad Yusup Malik Arifin
Prototipe roda kereta api telah dibuat dengan metode pengecoran gravitasi namun kekerasan permukaan belum memenuhi standar. Penelitian ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan prototipe roda kereta api agar mencapai nilai kekerasan sesuai standar dengan metode perlakukan panas. Prototipe roda kereta api diberikan perlakuan panas induction hardening (pengerasan induksi) dan didinginkan dengan media air. Prototipe roda kereta api hasil pengerasan induksi diberikan perlakuan panas temper untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan dengan menurunkan kekerasan. Perlakuan panas temper dilakukan pada termperatur 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan selama 1 dan 3 jam. Uji komposisi kimia, uji keras dan pengamatan struktur mikro dilakukan terhadap spesimen prototipe roda kereta api dan roda kereta api impor sebagai pembanding. Hasil uji kekerasan pada spsimen pengerasan induksi pada 900oC adalah 381 HB (41 HRC). Hasil uji kekerasan pada spesimen perlakuan panas temper adalah 311, 258 dan 243 HB untuk temperatur temper 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan selama 1 jam. Sedangkan hasil uji kekerasan pada spesimen perlakuan panas temper pada temperatur 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan 3 jam adalah 271, 253 dan 237 HB. Nilai tersebut lebih besar dibandingkan nilai kekerasan roda kereta api impor yaitu 237 HB (21 HRC). Struktur mikro menunjukkan peningkatan fasa ferit dengan meningkatkanya temperatur temper dan waktu tahan. Kekerasan paling besar adalah 311 HB (33 HRC) pada temperatur temper 500oC dengan waktu tahan selama 1 jam.
{"title":"PENGARUH TEMPERATUR DAN WAKTU TAHAN PROSES PERLAKUAN PANAS TEMPER TERHADAP STURKTUR MIKRO DAN KEKERASAN PERMUKAAN RIM RODA KERETA API PROTOTIPE HASIL PENGERASAN INDUKSI","authors":"Martin Doloksaribu, Sri Bimo Pratomo, Rizal Hanifi, Muhamad Yusup Malik Arifin","doi":"10.32423/jmi.2018.v40.26-33","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/jmi.2018.v40.26-33","url":null,"abstract":"Prototipe roda kereta api telah dibuat dengan metode pengecoran gravitasi namun kekerasan permukaan belum memenuhi standar. Penelitian ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan prototipe roda kereta api agar mencapai nilai kekerasan sesuai standar dengan metode perlakukan panas. Prototipe roda kereta api diberikan perlakuan panas induction hardening (pengerasan induksi) dan didinginkan dengan media air. Prototipe roda kereta api hasil pengerasan induksi diberikan perlakuan panas temper untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan dengan menurunkan kekerasan. Perlakuan panas temper dilakukan pada termperatur 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan selama 1 dan 3 jam. Uji komposisi kimia, uji keras dan pengamatan struktur mikro dilakukan terhadap spesimen prototipe roda kereta api dan roda kereta api impor sebagai pembanding. Hasil uji kekerasan pada spsimen pengerasan induksi pada 900oC adalah 381 HB (41 HRC). Hasil uji kekerasan pada spesimen perlakuan panas temper adalah 311, 258 dan 243 HB untuk temperatur temper 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan selama 1 jam. Sedangkan hasil uji kekerasan pada spesimen perlakuan panas temper pada temperatur 500oC, 600oC dan 700oC dengan waktu tahan 3 jam adalah 271, 253 dan 237 HB. Nilai tersebut lebih besar dibandingkan nilai kekerasan roda kereta api impor yaitu 237 HB (21 HRC). Struktur mikro menunjukkan peningkatan fasa ferit dengan meningkatkanya temperatur temper dan waktu tahan. Kekerasan paling besar adalah 311 HB (33 HRC) pada temperatur temper 500oC dengan waktu tahan selama 1 jam.","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"76 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-06-30","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"115884151","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
Pub Date : 2018-06-30DOI: 10.32423/jmi.2018.v40.10-16
Winda Sri Jaman, Shinta Virdhian Alty, Eva Afrilinda
Metal Injection Molding (MIM) merupakan proses manufaktur yang mempunyai 4 tahapan proses utama yaitu mixing, injection, debinding dan sintering. MIM telah banyak diterapkan diberbagai bidang industri manufaktur seperti automotive, tool steel cutting, komponen elektronik, alat-alat kesehatan atau kedokteran, komponen senjata, fashion dan lain-lain. Proses Debinding merupakan salah satu proses yang sangat penting dalam proses MIM, dengan berbagai keragamannya. Solvent debinding adalah cara memisahkan/ekstrasi atau menghilangkan polimer dari serbuk logam/ feedstock. Kelebihan dari solvent debinding ini adalah larutan yang digunakan dapat di daur ulang sehingga mengurangi biaya produksi produk MIM. Maka penelitian ini diperlukan untuk memenuhi kebutuhan industri dan memperkaya proses-proses debinding dengan berbagai larutan (solvent) kima. Studi awal solvent debinding pada feedstock Fe2%Ni hanya dibatasi untuk menhilangkan binder jenis paraffin wax, karena penggunaannya hampir di setiap feedstock MIM terdapat paraffin wax. Parafin Wax dilarutkan dan direndam dengan menggunakan ethanol, n-hexane, heptana dengan parameter waktu 2,3,4 jam dan temperatur 40,45,50°C untuk ethanol dan n-hexane, heptana dengan temperatur 50,55 dan 60°C. Kelarutan ethanol terhadap kehilangan berat sangat rendah, pada waktu 2 jam dan temperatur 40°C mempunyai kehilangan berat terendah 0,269% dengan kehilangan berat tertinggi pada waktu 4 jam dan temperatur 50°C dengan kehilangan berat 0,86%. Kelarutan n-hexane terhadap kehilangan berat, pada waktu 3 jam dan temperatur 40°C mempunyai kehilangan berat terendah 2,094% dengan kehilangan berat tertinggi pada waktu 4 jam dan temperatur 50°C dengan kehilangan berat 2,284%. Kelarutan heptana terhadap kehilangan berat tertinggi dibandingkan dengan ethannol dan n-hexane, pada waktu 3 jam dan temperatur 50°C mempunyai kehilangan berat terendah 1,703% dengan kehilangan berat tertinggi pada waktu 4 jam dan temperatur 60°C dengan kehilangan berat 4,884%. Kondisi feedstock yang sudah di debinding terlihat masih terdapat sisa-sisa binder selain paraffin wax, keragaman bentuk pada serbuk menjadikan kehomogenan pada feedstock.Kata kunci: Solvent Debinding, Ethanol,N-Hexane,Heptana
{"title":"STUDI AWAL SOLVENT DEBINDING FEEDSTOCK METAL INJECTION MOLDING FE2%NI","authors":"Winda Sri Jaman, Shinta Virdhian Alty, Eva Afrilinda","doi":"10.32423/jmi.2018.v40.10-16","DOIUrl":"https://doi.org/10.32423/jmi.2018.v40.10-16","url":null,"abstract":"Metal Injection Molding (MIM) merupakan proses manufaktur yang mempunyai 4 tahapan proses utama yaitu mixing, injection, debinding dan sintering. MIM telah banyak diterapkan diberbagai bidang industri manufaktur seperti automotive, tool steel cutting, komponen elektronik, alat-alat kesehatan atau kedokteran, komponen senjata, fashion dan lain-lain. Proses Debinding merupakan salah satu proses yang sangat penting dalam proses MIM, dengan berbagai keragamannya. Solvent debinding adalah cara memisahkan/ekstrasi atau menghilangkan polimer dari serbuk logam/ feedstock. Kelebihan dari solvent debinding ini adalah larutan yang digunakan dapat di daur ulang sehingga mengurangi biaya produksi produk MIM. Maka penelitian ini diperlukan untuk memenuhi kebutuhan industri dan memperkaya proses-proses debinding dengan berbagai larutan (solvent) kima. Studi awal solvent debinding pada feedstock Fe2%Ni hanya dibatasi untuk menhilangkan binder jenis paraffin wax, karena penggunaannya hampir di setiap feedstock MIM terdapat paraffin wax. Parafin Wax dilarutkan dan direndam dengan menggunakan ethanol, n-hexane, heptana dengan parameter waktu 2,3,4 jam dan temperatur 40,45,50°C untuk ethanol dan n-hexane, heptana dengan temperatur 50,55 dan 60°C. Kelarutan ethanol terhadap kehilangan berat sangat rendah, pada waktu 2 jam dan temperatur 40°C mempunyai kehilangan berat terendah 0,269% dengan kehilangan berat tertinggi pada waktu 4 jam dan temperatur 50°C dengan kehilangan berat 0,86%. Kelarutan n-hexane terhadap kehilangan berat, pada waktu 3 jam dan temperatur 40°C mempunyai kehilangan berat terendah 2,094% dengan kehilangan berat tertinggi pada waktu 4 jam dan temperatur 50°C dengan kehilangan berat 2,284%. Kelarutan heptana terhadap kehilangan berat tertinggi dibandingkan dengan ethannol dan n-hexane, pada waktu 3 jam dan temperatur 50°C mempunyai kehilangan berat terendah 1,703% dengan kehilangan berat tertinggi pada waktu 4 jam dan temperatur 60°C dengan kehilangan berat 4,884%. Kondisi feedstock yang sudah di debinding terlihat masih terdapat sisa-sisa binder selain paraffin wax, keragaman bentuk pada serbuk menjadikan kehomogenan pada feedstock.Kata kunci: Solvent Debinding, Ethanol,N-Hexane,Heptana","PeriodicalId":239927,"journal":{"name":"Metal Indonesia","volume":"189 1","pages":"0"},"PeriodicalIF":0.0,"publicationDate":"2018-06-30","publicationTypes":"Journal Article","fieldsOfStudy":null,"isOpenAccess":false,"openAccessPdf":"","citationCount":null,"resultStr":null,"platform":"Semanticscholar","paperid":"123009407","PeriodicalName":null,"FirstCategoryId":null,"ListUrlMain":null,"RegionNum":0,"RegionCategory":"","ArticlePicture":[],"TitleCN":null,"AbstractTextCN":null,"PMCID":"","EPubDate":null,"PubModel":null,"JCR":null,"JCRName":null,"Score":null,"Total":0}
京公网安备 11010802042870号
京ICP备2023020795号-1
扫码关注我们
求助内容：
应助结果提醒方式：